Процесс ковки это комбинация ковки и штамповки, которая представляет собой метод обработки формирования, в котором используется молоток, наковальню, удары по ковю или через матрицу, чтобы применить давление на бланк для получения пластической деформации, чтобы получить необходимую форму и размер заготовки Полем
Форгинг можно разделить на холодную кожу и горячую кожу в соответствии с температурой бланки во время обработки. Холодная ковка обычно обрабатывается при комнатной температуре, в то время как горячая ковка обрабатывается при температуре рекристаллизации выше, чем в металле заготовки. Формирование, которая также иногда выполняется, когда оно находится в нагревом состоянии, но температура не превышает температуру рекристаллизации, называется теплой койкой. Тем не менее, это разделение не полностью однородное в производстве.
Холодная ковка: Процесс ковки, в котором металлический материал прижимается при комнатной температуре.
Горячая ковка: Процесс ковки, в котором металлический материал нагревается над температурой перекристаллизации и ниже линии Solidus.
Температура перекристаллизации: в 0,4 раза превышает температуру плавления металла в качестве температуры перекристаллизации.
Для кованых продуктов процесс холодной ковки может получить лучшую плоскостность, процесс горячей ковки плоскостность не очень хороша, а температурная ковка (температура металлического материала находится между холодной ковокой и горячей кожей) средняя.
Холодная ковка, также известная как формирование холодного объема, является производственным процессом и методом обработки. Это в основном то же самое, что и процесс маркировки холодной штамповки. Процесс холодной ковки также состоит из трех элементов: материалов, форм и оборудования. Просто материал в штампе - это в основном пластина, в то время как материал в холодной ковоке в основном диск или проволоки.
По сравнению с горячими костями, холодная ковка устраняет необходимость в дорогостоящем отопительном оборудовании и в то же время имеет преимущества сбережения полезных материалов и высокой точности обработки, но также ограничено требованиями процесса, поэтому он имеет более высокие требования для проектирования плесени и Производство, требования к давлению оборудования и т. Д.
Преимущества и недостатки горячей ковки
Преимущества: Если температура кофортного материала все еще намного выше, чем температура перекристаллизации после завершения обработки, зерно будет расти в течение более длительного времени, а более крупные зерна будут получены, что может увеличить вязкость перелома (скорость роста трещины ниже )
Недостатки:
(1) Из -за высокотемпературной работы опасность для безопасности персонала и безопасности материала больше.
(2) Материал подвержен окислению при высоких температурах, что приводит к масштабам оксида, что приводит к поверхностной коре, плохой отделке и плоскостности.
(3) После завершения горячей ковки материал ковки имеет холодную усадку во время процесса охлаждения, что влияет на точность размера ковки.
(4) Затраты на оборудование и техническое обслуживание, необходимые для высокотемпературных коровьей, высоки.
Преимущества и недостатки холодной ковки
Преимущества:
(1) Коварный материал не легко производить оксидную масштаб, а поверхностная отделка хороша.
(2) Точность размера ковки лучше.
(3) Укрепление работы (упрочнение деформации) будет происходить во время обработки, что может увеличить прочность и твердость.
(4) Направление потока металлического волокна ковки может получить определенную направленность.
(5) Треативная обработка не требуется, так что проблема загрязнения сведена к минимуму.
(6) Нет необходимости в затратах на отопление, снижение производственных затрат.
Недостатки:
(1) Пластичность и вязкость ковкого материала уменьшаются, что не способствует последующей обработке.
(2) Требуемая сила деформации больше, чем у горячей ковки.
(3) остаточное напряжение будет происходить внутри материала.
(4) Металлические зерна будут деформированы или сломаны.
(5) Направленность в процессе обработки может не способствовать будущему использованию продукта.
